Alkilowanie benzyny krakingowej
Aby zapewnić klientom benzynę o wyjątkowych właściwościach przeciwstukowych i tworzącą minimalne ilości sadzy, nieodzowne jest stosowanie procesu alkilowania. Kompaktowe i wysokowydajne wymienniki ciepła Alfa Laval Compabloc z materiałów odpornych na korozję pomagają wytwarzać w bezpieczny, wydajny energetycznie i ekonomiczny sposób alkilaty, czy to przy użyciu kwasu siarkowego, czy fluorowodorowego jako katalizatora procesu.
Udoskonalanie procesu alkilowania nafty po krakingu
Przemiana izobutanów i alkenów w alkilaty wymaga zarówno wiedzy, jak i niezawodnych urządzeń. Alfa Laval posiada know-how, technologię wymiany ciepła oraz usługi, które umożliwiają rafineriom oszczędzić energię, zmniejszyć ilość prac serwisowych, zwiększyć produkcję oraz obniżyć koszty inwestycyjne. Przyczynia się to do ogólnej poprawy rentowności rafinerii.
Wyższa wydajność energetyczna
Instalacje alkilowania zawierają kilka kolumn rektyfikacyjnych, gdzie różne strumienie węglowodorów oddzielane są z mieszaniny alkilatów. Odzysk i przepływ energii między tymi kolumnami jest kluczowy dla ogólnej wydajności energetycznej procesu oraz jego wpływu na środowisko.
Jednym z takich miejsc odzysku ciepła jest podgrzewanie wstępne nadawy deizobutanizera (DIB) przy użyciu dolnego odcieku z kolumny. Maksymalizacja odzysku energii w tym miejscu minimalizuje zużycie energii reboilera kolumny DIB, jak również zapotrzebowanie na wodę chłodzącą w chłodnicy alkilatu. Stosowanie wymienników ciepła Alfa Laval Compabloc przyczynia się do maksymalizacji odzysku energii z frakcji dolnej do nadawy DIB.
Wzrost wydajności
Prowadzenie procesu alkilowania kwasem siarkowym przy możliwie najniższej temperaturze ma bardzo pozytywny wpływ na uzysk alkilatu. Jednakże, może to stawiać bardzo wysokie wymagania wobec instalacji chłodzącej. Dzięki wymiennikom ciepła Alfa Laval Compabloc możliwe jest chłodzenie nadawy procesu alkilowania do minimalnej temperatury przed reaktorem przy użyciu odcieku z reaktora jako medium chłodzącego. Innym sposobem maksymalizacji uzysku alkilatu jest wykorzystanie wymienników Compabloc do optymalizacji chłodzenia i skraplania odzyskanego propanu/czynnika chłodzącego.
Minimalizacja CAPEX
Ponieważ w procesach alkilowania jako katalizatory wykorzystuje się stężone kwasy, na kilku stanowiskach wymiany ciepła muszą pracować urządzenia mogące obsłużyć media procesowe zawierające kwas siarkowy lub fluorowodorowy. Powierzchnie wymiany ciepła tych wymienników muszą być wykonane z wysokogatunkowych metali, co sprawia, że tradycyjne wymienniki płaszczowo-rurowe są bardzo drogą alternatywą.
Wymienniki ciepła Alfa Laval Compabloc zapewniają wydajność wymiany ciepła o trzy do pięciu razy wyższą niż wymienniki płaszczowo-rurowych, co oznacza, że powierzchnia wymiany ciepła jest także trzy do pięciu razy mniejsza. Dodatkowo, ponieważ płyty wymiennika Compabloc są cienkie – co najwyżej 1,2 mm – ilość wysokogatunkowych materiałów wymaganych do jego produkcji jest minimalna. Przekłada się to na wysoką sprawność wymiany ciepła, przy jednoczesnym obniżeniu nakładów inwestycyjnych i eliminacji problemów z korozją w porównaniu do wymienników płaszczowo-rurowych.
Sprawdzona technologia alkilowania benzyny krakingowej
Wymienniki ciepła Alfa Laval Compabloc zamontowane w układach alkilowania wykorzystujących kwas siarkowy i kwas fluorowodorowy pracują jako wymienniki nadawy/odcieku z reaktora, nadawy/odcieku frakcjonowania, skraplacze, reboilery oraz chłodnice alkilatu w rafineriach na całym świecie.